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珠澳大桥是集跨海桥梁、外海人工岛、沉管隧道为一体的超级跨海通道，被称为“新世界七大奇迹”。6.7公里的沉管隧道是大桥的控制性工程，是我国首条外海沉管隧道，也是世界规模最大的公路沉管隧道和唯一的深埋沉管隧道，技术复杂性、施工难度、施工风险都极具挑战，被誉为“交通工程的珠穆朗玛峰”。

首创“工厂法”预制工艺

全长6.7公里的沉管隧道由33节巨型沉管对接而成，每个标准节段长180米，重约80000吨，是世界最大的沉管。沉管预制是世界最大跨海大桥安全使用120年的基础和关键，担纲起这项艰巨任务的领队人是港珠澳大桥岛隧工程ⅲ工区一分区常务副经理杨绍斌。

港珠澳大桥海底沉管在国内首次采用“工厂法”预制工艺，没有任何经验可以借鉴。面对国内体量最大、质量要求极高、工艺极为复杂的沉管“工厂法”预制难题，他迎难而上，率领团队攻坚克难，一项一项技术的研究，一个一个子系统的集成。在不到一年的时间里，先后完成了2次足尺模型试验，编织出超大型沉管预制、顶推成套方案，探索出沉管“工厂法”生产之路；连续奋战40多个小时，首次实现8万吨沉管工厂法预制，创造了外形尺寸最大、设计使用时间最长、生产工艺最复杂、施工难度最大、存放条件最恶劣等多项记录，实现了我国外海沉管工厂法预制工艺、技术和施工的重大突破。

杨绍斌长期战斗在施工一线，从2011年参加港珠澳大桥建设，到项目结束整整7年。2000多个日日夜夜里，他和数百名建设驻守外海孤岛，转战桂山、东岛、西岛和沉管隧道，每一道关键工序、每一个质量关键点都浸淫着他的心血和汗水，先后完成超级沉管预制厂建设、足尺模型试验、超级沉管预制、西岛非通航孔桥建设、最终接头施工、海底隧道内装、岛上主体工程大斜屋面安装和沥青路面铺装工作。

匠心筑梦提升工效

沉管预制是一个非常复杂的系统工程，156道工序不允许有任何隐患，一节沉管价值过亿，更不能出现任何失败。他制定分项工程实施计划和质量标准，实行质量驻停制度，定人、定岗、定责，责任到人，风险倒溯；全面推行精细管理，培养出一大批超级工匠，粗活细做，细活精做，精益求精，浇筑出一批批沉管精品；先后攻克曲线段沉管预制、顶推系列难题，圆满浇筑完成世界首例曲线段沉管。 

建设一条6公里的沉管隧道，国外一般要10多年，而港珠澳大桥的建设仅仅花了七年时间。为提高工效，他深入研究预制工艺，优化生产流程及管理方法，实行工序时间倒排， 6天完成一个批次钢筋笼的流水绑扎，1天完成端模安装，浇筑时间从50小时压缩到30小时，质量、工效稳步提升，为隧道建设奠定了坚实的基础。到2016年9月，工区负责的沉管全部预制完成，在沉放水深超过40米的恶劣条件下，创造了浇筑百万方混凝土无一裂缝、6.7公里隧道滴水不漏的奇迹。

作为一名共产党员，尽管在港珠澳大桥沉管施工过程中遇到了很多困难，杨绍斌始终靠前指挥、冲锋在先，凭借着舍我其谁的担当和坚忍不拔的意志，全力推进超级工程建设。七年匠心筑梦，今日铸就坦途，在他的带领下，工区预制的小构件平整如砥，光洁如玉，获得了海内外同行的高度赞誉，安装的隧道扮靓了“最美海底风景”，铺设的东西人工岛大斜屋面成为“珠江口新地标”，铺装的沥青路面成为“最美海上通道”，为超级工程建设做出了卓越贡献。
工程建设就是一个不断克服困难、不断创新的过程，需要时刻发挥一名共产党员持之以恒的探索、敢为人先的担当和勇闯龙潭虎穴的勇气。

在建设港珠澳大桥期间，杨绍斌参与了十余项专题研究，撰写了《大体积混凝土入模温度控制研究》等论文，研发的“大型标准构件的节段匹配预制方法”、“钢筋笼导向移动系统和方法”等10项专利技术，为沉管“工厂法”预制的顺利实施奠定了基础，有力助推了我国沉管隧道技术跃升至国际领先水平，促进了海洋工程技术的巨大进步。